隨著我國超特高壓電網(wǎng)的建設，桿塔的高度和數(shù)量明顯增加。為保障作業(yè)人員安全，踐行安全生產，防止高空墜落成為線路安全作業(yè)的首要問題。輸電線路防墜落裝置是保障桿塔高處作業(yè)人員安全的懸掛用品[1]。工區(qū)運維人員在對某特高壓輸電線路開展防墜導軌專項排查時，發(fā)現(xiàn)其鐵塔防墜導軌頂端脫落，在脫落過程中，導軌與邊導線安全距離不足，導致放電的單相接地短路故障，存在嚴重安全隱患。防墜導軌由材料為Q345鋼的T型鋼制成，并通過L型連接板固定在鐵塔上，連接板的設計材料為Q345鋼。為了找出防墜導軌脫落的原因，確保輸電線鐵塔防墜裝置的安全可靠性，筆者對脫落損傷的防墜T型導軌及連接板進行一系列理化檢驗[2-3]，以避免該類問題再次發(fā)生。 

1.   理化檢驗

1.1   宏觀觀察

圖1為鐵塔防墜導軌脫落現(xiàn)場。由圖1可知：T型導軌自頂部橫擔部位脫落，自頂部數(shù)第1，2，3根與鐵塔連接的L型連接板全部斷裂，造成T型導軌自橫擔下方約5 m處第4個連接固定點處彎折向右下側垂落，與右邊導線的最近距離約為8 m。 

圖  1  鐵塔防墜導軌脫落現(xiàn)場

對T型導軌彎折部位進行宏觀觀察，結果如圖2所示。由圖2可知：T型導軌第4個連接點上方發(fā)生近135°彎曲變形，未見明顯的開裂、機械損傷或腐蝕損傷等缺陷。 

圖  2  T型導軌彎折部位的宏觀形貌

對L型連接板進行宏觀觀察，結果如圖3所示。由圖3可知：自頂部數(shù)第1，2，3根連接板均在長螺栓孔處發(fā)生斷裂，其中第1，3根連接板靠近直角部位的長螺栓孔斷裂，該螺栓孔并未與角鋼或導軌連接，無實際使用意義；第2根連接板與角鋼連接的螺栓孔處發(fā)生斷裂；各連接板的斷裂部位均未見明顯的頸縮變形，斷口平坦且有銹蝕痕跡，斷裂均起源于螺栓孔邊緣并向外側擴展，斷口上起裂區(qū)、擴展區(qū)、瞬斷區(qū)較為清晰可辨，在擴展區(qū)可以觀察到“海灘狀”疲勞輝紋[4]。 

圖  3  L型連接板的宏觀形貌

1.2   幾何尺寸測量

對T型導軌的幾何尺寸進行測量，結果如表1所示。由表1可知：T型導軌的幾何尺寸符合設計要求及GB/T 11263—2017 《熱軋H型鋼和剖分T型鋼》標準規(guī)定的允許尺寸偏差。 

招標文件中要求防墜T型導軌與鐵塔角鋼采用45°彎曲連接板固定，連接板上與角鋼連接側及與T型導軌連接側分別開設有1個長螺栓孔，兩個螺栓孔互相垂直設計。但是現(xiàn)場實際使用的是90°直角形狀的L型連接板，其上共開設有3個螺栓孔，其中與角鋼連接側開設有2個尺寸一致的長螺栓孔，而與T型導軌連接側則開設有一個圓形螺栓孔，其尺寸測量結果如表2所示。實際使用連接板的形狀、尺寸及開設螺栓孔的數(shù)量和型式均不符合設計要求。 

1.3   金相檢驗

在T型導軌彎折部位和L型連接板斷裂部位分別截取橫向試樣，對試樣進行金相檢驗。T型導軌的微觀形貌如圖4所示。由圖4可知：T型導軌組織為等軸狀分布的鐵素體+珠光體，組織中存在大量C類（硅酸鹽類）非金屬夾雜物，為粗系3級；夾雜物的存在導致部分區(qū)域形成明顯的分層缺陷，表面覆有厚度為100 μm的鍍鋅層。 

圖  4  T型導軌的微觀形貌

斷裂L型連接板的微觀形貌如圖5所示。由圖5可知：斷裂起源于螺栓孔內，起裂區(qū)附近存在螺栓孔加工沖孔形成的裂口缺陷；瞬斷區(qū)裂紋呈沿晶擴展形貌；連接板基體的顯微組織為鐵素體+沿晶界分布的網(wǎng)狀三次滲碳體（Fe3CⅢ），組織中存在較為嚴重的C類（硅酸鹽類）非金屬夾雜物，為粗系3級；表面覆有厚度為91 μm的鍍鋅層。 

圖  5  斷裂L型連接板的微觀形貌

1.4   掃描電鏡（SEM）及能譜分析

利用掃描電子顯微鏡對第3根L型連接板的斷口進行觀察，結果如圖6所示。由圖6可知：斷裂起裂于螺栓孔邊緣，起裂區(qū)可以觀察到機械損傷的凹槽，擴展區(qū)上可以觀察到互相平行的疲勞條帶，瞬斷區(qū)則呈現(xiàn)典型的“冰糖塊”狀沿晶斷裂特征。 

圖  6  L型連接板斷口SEM形貌

利用能譜儀對L型連接板斷口起裂區(qū)進行分析，結果如圖7所示。由圖7可知：斷口起裂區(qū)主要含有Zn、Fe、O、Si、Al等元素，未見腐蝕性的酸性或堿性物質存在。 

圖  7  L型連接板斷口起裂區(qū)的能譜分析結果

1.5   化學成分分析

利用火花直讀光譜儀對T型導軌及L型連接板進行化學成分分析，結果如表3所示。由表3可知：T型導軌鋼和L型連接板的化學成分符合GB/T 700—2006《碳素結構鋼》對Q235鋼的要求，但與GB/T 1591—2018《低合金高強度結構鋼》中要求的Q345鋼的化學組成偏差較大。 

1.6   力學性能測試

對T型導軌及L型連接板分別沿縱向取樣，對試樣進行常溫（20 ℃）拉伸試驗及沖擊性能測試[5]，結果如表4，5所示。由表4可知：T型導軌的屈服強度、抗拉強度及斷后伸長率均符合標準GB/T 700—2006對Q235鋼的要求，而不滿足GB/T 1591—2018對Q345鋼的要求。 

由表5可知：L型連接板的屈服強度、抗拉強度及斷后伸長率均符合標準GB/T 700—2006對Q235鋼的要求，而不滿足標準GB/T 1591—2018對Q345鋼的要求，沖擊性能遠低于標準GB/T 1591—2018的要求。 

2.   綜合分析

由上述理化檢驗結果可知：連接板斷裂起源于螺栓孔邊緣并向外擴展，擴展區(qū)可以觀察到明顯的“海灘狀”疲勞輝紋，瞬斷區(qū)呈現(xiàn)典型的“冰糖塊”狀沿晶斷裂特征，表明材料發(fā)生了疲勞開裂[6-7]。實際使用連接板的形狀、尺寸及開設螺栓孔的數(shù)量和型式均不符合設計要求。發(fā)現(xiàn)導軌與連接板的組織內部存在大量非金屬夾雜物，并存在明顯的分層缺陷。L型連接板斷口起裂區(qū)未發(fā)現(xiàn)腐蝕性物質，因此可以排除腐蝕斷裂的可能。導軌和連接板的化學成分符合標準對Q235鋼的要求，較Q345鋼的化學組成偏差較大。連接板的屈服強度、抗拉強度及斷后伸長率均符合標準對Q235鋼的要求，但不滿足標準對Q345鋼的要求，且材料的沖擊性能遠低于標準要求，表明導軌與連接板使用的材料不符合設計要求。 

3.   結論與建議

導軌與連接板使用的材料不符合設計要求，且材料內部存在大量三次滲碳體及較嚴重的非金屬夾雜物，使材料強度降低、脆性變大、抗疲勞能力不足，且導軌材料組織中存在嚴重的硅酸鹽類非金屬夾雜物，局部形成分層缺陷，導致導軌材料的強度、剛度及抗振動疲勞能力均不滿足設計要求。連接板上螺栓孔沖孔工藝不當，有多余開孔，并且在螺栓孔邊緣形成裂口，在運行過程中，原有裂孔部位發(fā)生疲勞開裂，導致連接板沿螺孔徹底斷裂，最終造成導軌與鐵塔分離彎折。 

建議按照工程已審合格的原設計文件對防墜落T型導軌及連接板進行設計，不得隨意開孔，改變尺寸、角度，更換材料；嚴格控制開孔工藝，把控開孔質量，避免形成開孔加工表面裂紋。同時，加強設計、招標采購、生產制造等階段的技術監(jiān)督，從源頭把關；增加工程驗收技術手段，對導軌安裝平整度、防墜器通過的平滑度等指標進行嚴格把關，提高工程驗收能力。提高對導軌及其與塔材連接板的重視程度，盡快編制防墜落導軌及其連接板的指導規(guī)范，明確材料、尺寸、開孔形式及位置要求，按標準規(guī)范中規(guī)定防墜落導軌及其連接板的質量把控指標和檢測項目執(zhí)行。

文章來源——材料與測試網(wǎng)