摘 要:通過(guò)化學(xué)成分分析、硬度試驗(yàn)、室溫拉伸試驗(yàn)以及顯微組織觀察等方法,分析了 TC4鈦 合金棒材室溫拉伸強(qiáng)度偏低的原因。結(jié)果表明:TC4鈦合金棒材室溫下的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度偏 低的主要原因是其熱處理工藝中的冷卻方式為爐冷,冷卻速率較慢,導(dǎo)致其初生α相含量較高,且 出現(xiàn)了少量較寬的短棒狀次生α相。

關(guān)鍵詞:TC4鈦合金;拉伸試驗(yàn);室溫

中圖分類號(hào):TG142.1 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A 文章編號(hào):1001-4012(2021)11-0006-04

TC4鈦合金是一種中等強(qiáng)度的鈦合金,因其塑 性變形能力強(qiáng)、耐蝕性好、比強(qiáng)度高、鈍化能力強(qiáng)以 及550℃以下抗氧化性能好等特點(diǎn),被稱為“萬(wàn)能合 金”[1-2],廣泛應(yīng)用于航空航天、生物醫(yī)學(xué)及化學(xué)工業(yè) 等領(lǐng)域[3-5]。然而,TC4鈦合金屈服極限高、變形抗 力大和屈服強(qiáng)度與極限強(qiáng)度比值高等成為限制其塑 性變形能力提高的主要原因[1]。呂鋼等[6]研究了熱 循環(huán)對(duì)TC4鈦合金在室溫和低溫條件下拉伸性能 的影響,結(jié)果表明隨熱循環(huán)次數(shù)的增加,TC4合金 抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度提高,延伸率略有升高。經(jīng) 500次循環(huán)后在78K進(jìn)行拉伸時(shí),試樣的延伸率顯 著上升且伴有拉伸應(yīng)力躍升的現(xiàn)象。高禹等[7]研究 了不同時(shí)效狀態(tài) TC4鈦合金在77~300K 溫度區(qū) 間內(nèi)的拉伸性能,結(jié)果表明隨著試驗(yàn)溫度的降低, 拉伸斷口附近位錯(cuò)分布不均勻性逐漸增大。丁嘉健 等[8]研究了TC4鈦合金在20,300,600,700,800℃ 時(shí)的拉伸性能,結(jié)果表明溫度低于500 ℃時(shí),TC4 鈦合金的塑性較差,溫度高于600℃時(shí),TC4鈦合 金的塑性較好。材料的成分、組織、熱處理工藝與性 能之間的關(guān)系是密不可分的,以上研究?jī)H側(cè)重于試 驗(yàn)溫度對(duì)TC4鈦合金塑性的影響。

通過(guò)室溫拉伸試驗(yàn)測(cè)得的 R12型 TC4合金棒 材的強(qiáng)度偏低。筆者在以往研究的基礎(chǔ)上,通過(guò)布 氏硬度分析、化學(xué)成分分析、顯微組織觀察和拉伸試 驗(yàn)參數(shù)影響分析,分析了R12型TC4合金棒材拉伸 強(qiáng)度偏低的原因。

1 室溫拉伸性能

采用電子萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī),對(duì)R12型TC4鈦合金棒 材(記 為 R12-TC4)進(jìn) 行 拉 伸 試 驗(yàn),試 驗(yàn) 溫 度 為25℃,試樣尺寸見(jiàn)圖1。參照 ASTM E8/E8M2016aStandardTestMethodsforTensionTesting ofMetallicMaterials的拉伸試驗(yàn)方法,屈服前拉 伸速度為0.005mm/min,屈服后為8mm/min,設(shè) 置兩個(gè)平行試樣,分別記 為 R12-TC4-1 和 R12- TC4-2,其軸向應(yīng)力-應(yīng)變曲線如圖2所示。Rm 為 抗拉強(qiáng)度、Rp0.2 為屈服強(qiáng)度、A 為斷后伸長(zhǎng)率、Z 為 斷面收縮率。

R12-TC4鈦合金的拉伸性能如表1所示,可以看 出R12-TC4-1與R12-TC4-2試樣的抗拉強(qiáng)度和屈服 強(qiáng)度均低于標(biāo)準(zhǔn)值,而其斷后延伸率和斷面收縮率均 高于SAEAMS4928R-2007TitaniumAlloyBars, Wire,Forgings,andRings,andDrawnShapes6Al 4VAnnealed標(biāo)準(zhǔn)值,即R12-TC4-1與R12-TC4-2試 樣的拉伸性能均不符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

2 試驗(yàn)方法

2.1 布氏硬度檢測(cè)

由于材料硬度與抗拉強(qiáng)度之間存在對(duì)應(yīng)關(guān)系[9-10],且特別適用于晶粒粗大的金屬材料[11-12]。 因此采用 HB3000C型布氏硬度計(jì)對(duì)合金進(jìn)行硬度 測(cè)量,試驗(yàn)方法按照 GB/T231.1-2018《金屬材料 布氏硬度試驗(yàn) 第一部分:試驗(yàn)方法》。R12-TC4鈦 合金布氏硬度 通 常 在 330 HB 左 右。對(duì) 直 徑 為 10mm的R12-TC4鈦合金球施加29.4kN 的試驗(yàn) 力,使壓頭壓入試樣表面,保持30s后,去除試驗(yàn) 力,測(cè)量試樣表面的壓痕直徑。

2.2 化學(xué)成分分析

根據(jù)ASTME2371-2013StandardTestMethod ForAnalysisofTitaniumAndTitanium AlloysBy Direct Current Plasma And Inductively Coupled Plasma Atomic Emission Spectrometry (Performance-Based Test Methodology), ASTM E1409 - 2013 Standard Test Method for DeterminationofOxygenandNitrogeninTitanium andTitanium AlloysbyInertGasFusion,ASTM E1447 - 2009 Standard Test Method for Determination of Hydrogen in Titanium and Titanium Alloys by Inert Gas Fusion Thermal Conductivity/Infrared Detection Method, ASTM E1941 - 2010 Standard Test Method for DeterminationofCarboninRefractoryandReactive MetalsandTheirAlloysbyCombustionAnalysis,測(cè) 定R12-TC4鈦合金的化學(xué)成分。

采用 OPTIMA-4300V型電感耦合等離子體發(fā) 射光譜儀(美國(guó)PE公司)和LECO公司的氣體元素 分析儀對(duì)試樣的化學(xué)成分進(jìn)行測(cè)量。將0.1g試樣溶解于由5mLH2O+2mL氫氟酸+1mL硝酸配 制而成的溶液中,正常溶解時(shí)不用加熱,完全溶解后 將溶液轉(zhuǎn)移至100mL塑料容量瓶中定容、搖勻,再 進(jìn)行測(cè)量。碳的測(cè)量:將0.3g屑狀試樣與1g銅屑 (助熔劑)置于瓷坩堝中,分析時(shí)間為35s。氧、氮的 測(cè)量:將0.1g塊狀試樣與鎳籃(助熔劑)置于石墨坩 堝中,脫氣功率為5500W,分析功率為5000W,氧 的分析時(shí)間為40s,氮的分析時(shí)間為60s。氫的測(cè) 量:將0.15g試樣加入1g錫片(助熔劑)中,脫氣功 率為3500W,分析功率為3200W,分析時(shí)間為60s。

2.3 合金型號(hào)對(duì)比分析

參照ISO-6892-1-2016 《金屬材料-拉伸試驗(yàn) 第1部分:室溫測(cè)試方法 》,屈服前拉伸速度為 0.005mm/min,屈服后為8mm/min。為排除拉伸 試驗(yàn)參數(shù)的影響,選用R7型TC4鈦合金(記為 R7- TC4)作為對(duì)比試樣,分析合金型號(hào) TC4鈦合金拉 伸性能的影響。R7-TC4鈦合金的拉伸試樣尺寸如 圖3所示。

2.4 顯微組織觀察

顯微組織分析是金屬材料試驗(yàn)研究的重要內(nèi)容 之一,能夠采用定量金相學(xué)原理,測(cè)量和計(jì)算合金組 織的三維空間形貌,建立合金成分、組織和性能間的 定量關(guān)系。具有精度高、速度快等優(yōu)點(diǎn),可大大提高 工作效率[13-14]。

通過(guò)不同處理工藝,TC4鈦合金可以獲得馬氏 體組織、粗大網(wǎng)籃組織、針狀組織、魏氏組織、蠕蟲(chóng)狀 組織和等軸α組織+塊狀雙態(tài)組織。其中,等軸α 組織+塊狀雙態(tài)組織的塑性好于其它組織[15]。采 用ZeissAxiovert200MAT型金相顯微鏡對(duì)拉伸性 能偏低的試樣和拉伸性能正常的試樣進(jìn)行觀察,根 據(jù)SAEAMS2643E:2012StructuralExamination of Titanium Alloys Chemical Etch Inspection Procedure,將試樣進(jìn)行逐級(jí)打磨、拋光、浸蝕后,用 酒精清洗并吹干后待用,浸蝕溶液由5%(體積分 數(shù))HF+12%(體積分?jǐn)?shù))HNO3+80%(體積分?jǐn)?shù))H2O配置而成。

3 結(jié)果與討論

3.1 布氏硬度試驗(yàn)

測(cè)得 R12-TC4-1 試樣的布氏硬度平均值為 287.2 HB,TC4-2 試 樣 的 布 氏 硬 度 平 均 值 為 288.8HB,其測(cè)量結(jié)果均低于正常值(330HB);抗 拉強(qiáng)度Rm 與布氏硬度 HB 之間存在強(qiáng)相關(guān)性[16], 即Rm/HB≈3.19。因此,R12-TC4-1和 R12-TC4-2 試樣 的 抗 拉 強(qiáng) 度 分 別 應(yīng) 為 916.17 MPa 和 921.27MPa。對(duì)比表1中的抗拉強(qiáng)度,通過(guò)布氏硬 度推測(cè)出的抗拉強(qiáng)度與實(shí)測(cè)抗拉強(qiáng)度相差不大,因 此排除人為因素影響。

3.2 化學(xué)成分分析

參照GB/T3620.1-2007《鈦及鈦合金牌號(hào)和 化學(xué)成分》,由表2可見(jiàn),R12-TC4鈦合金的化學(xué)成 分均符合標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求。

3.3 合金型號(hào)對(duì)TC4鈦合金拉伸性能的影響

R7-TC4鈦合金的拉伸試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表3,其軸向 應(yīng)力-應(yīng)變曲線如圖4所示。表3均為修約后數(shù)據(jù), 修約標(biāo)準(zhǔn)參考 GB/T8170-2008《數(shù)值修約規(guī)則與 極限數(shù)值的表示和規(guī)定》。

由表3和圖4可知,R7-TC4鈦合金的屈服強(qiáng) 度均高于R12-TC4鈦合金,但其抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng) 度均低于 GB/T13810-2007《外科植入物用鈦及 鈦合金加工材》標(biāo)準(zhǔn)值,這是因?yàn)?R7-TC4鈦合金屈 服前的拉伸速度較高,其屈服強(qiáng)度有所提高,但提高 幅度有限,這不是造成TC4鈦合金拉伸強(qiáng)度偏低的 主要原因。

3.4 顯微組織觀察

由圖5a)可知,拉伸性能不合格的 R12-TC4鈦 合金試樣的顯微組織為β轉(zhuǎn)變基體上的等軸狀α組 織(初生α相)和短棒狀α組織(次生α相),初生α 相體積分?jǐn)?shù)在60%左右。R12-TC4鈦合金為α+β 兩相鈦合金,初生α相對(duì)鈦合金的塑性影響較大,次 生α相對(duì)鈦合金的強(qiáng)度影響較大[17]。根據(jù) GB/T 6611-2008《鈦及鈦合金術(shù)語(yǔ)和金相圖譜》,在加熱 到高于α+β兩相共存區(qū)溫度后以一定的速率冷卻, 或在高于α+β兩相共存區(qū)溫度變形,均可形成這種 組織。在兩相區(qū)較低溫度加熱時(shí),組織中保留了大量 初生α相,空冷后為初生α相+少量β相。當(dāng)次生α 相寬度增加時(shí),R12-TC4鈦合金的強(qiáng)度降低,塑性增 加,隨著R12-TC4鈦合金中初生α相含量的降低,其 拉伸強(qiáng)度有所提高,隨著冷卻速率的加快,其強(qiáng)度逐 漸提高。因?yàn)?R12-TC4鈦合金熱處理工藝中冷卻方 式為爐冷,冷卻速度較慢,導(dǎo)致其初生α相含量升高, 且出現(xiàn)了少量較寬的短棒狀次生α相,這是R12-TC4 鈦合金拉伸性能偏低的主要原因。

拉伸性能合格的 R12-TC4鈦合金試樣的抗拉 強(qiáng)度為980MPa,屈服強(qiáng)度為895MPa,斷后伸長(zhǎng)率 為19%,斷面收縮率為42%。由圖5b)可知,拉伸式及工藝參數(shù),對(duì)旋壓工藝也進(jìn)行了改進(jìn)、完善。然 后,將該批剩余原材料重新進(jìn)行試生產(chǎn)。經(jīng)生產(chǎn)驗(yàn)證: 改進(jìn)工藝后大型筒形件的變形量、探傷結(jié)果、水壓試驗(yàn) 強(qiáng)度等均滿足產(chǎn)品技術(shù)要求,沒(méi)有出現(xiàn)旋壓開(kāi)裂、水壓 試驗(yàn)開(kāi)裂的情況。產(chǎn)品正式恢復(fù)生產(chǎn)后,質(zhì)量穩(wěn)定,這 表明開(kāi)裂原因分析準(zhǔn)確,改進(jìn)措施實(shí)施有效。

4 結(jié)論

(1)該批大型筒形件旋壓開(kāi)裂的主要原因是熱 處理時(shí)冷卻方式選取不當(dāng),導(dǎo)致組織不均勻,硬度不 均勻。另外,原材料中存在脆性化合物,導(dǎo)致材料塑 性變形能力降低也是發(fā)生開(kāi)裂的次要原因。

(2)改進(jìn)熱處理工藝,選用適用于大型工件的 雙向交替冷卻方式,并對(duì)旋壓工藝進(jìn)行改進(jìn)、完善后 旋壓件均未發(fā)生開(kāi)裂,產(chǎn)品性能滿足技術(shù)要求。

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<文章來(lái)源>材料與測(cè)試網(wǎng)>期刊論文>理化檢驗(yàn)－物理分冊(cè)>57卷>11期(pp:6-9)>