殘余應(yīng)力是材料在加工過程中因不均勻塑性變形或熱作用產(chǎn)生的內(nèi)部應(yīng)力，對構(gòu)件的疲勞壽命、尺寸穩(wěn)定性和抗斷裂性能具有顯著影響，尤其在核電、航空航天、船舶等領(lǐng)域的厚板結(jié)構(gòu)中，準(zhǔn)確測量內(nèi)部殘余應(yīng)力對結(jié)構(gòu)完整性評估至關(guān)重要。傳統(tǒng)的殘余應(yīng)力檢測方法有中子衍射法[1-2]、X射線衍射法[3-4]、輪廓法[5-6]及R-N切割法[7-8]，這些方法存在設(shè)備昂貴、測試周期長或破壞性較大等不足。深孔法作為一種局部破壞性的內(nèi)部殘余應(yīng)力檢測技術(shù)，具有成本低、測試周期短、操作便攜及測量深度范圍較寬（目前可達(dá)200 mm）等優(yōu)勢，在厚板結(jié)構(gòu)件的應(yīng)力評價中備受關(guān)注。國內(nèi)學(xué)者陳靜等采用優(yōu)化的環(huán)向套孔和分步環(huán)向套孔工藝，成功地將高應(yīng)力區(qū)的測量誤差降低了約20%，并通過有限元驗證了深度方向應(yīng)力分布的一致性。不過，深孔法在三維殘余應(yīng)力場（如厚度方向應(yīng)力σz）及新型復(fù)合材料（如碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料）中的測量誤差仍需進(jìn)一步研究和控制。筆者綜合近年來深孔法的研究進(jìn)展，系統(tǒng)闡述了深孔法的基本原理，探討了深孔法的關(guān)鍵技術(shù)、應(yīng)用現(xiàn)狀及未來發(fā)展方向。

1. 深孔法基本原理

深孔法基于彈性應(yīng)力釋放理論，通過測量套孔前后參考孔直徑的變化量來計算獲得內(nèi)部殘余應(yīng)力的分布特征。其基本測量步驟如圖1所示。

1.1 制作參考孔

在待測位置鉆取直徑為3 mm的參考孔。參考孔的制作原則是直徑越小越好，但是需要保證測量需求，比如保證測量重復(fù)性誤差不大于0.5 μm。

1.2 初始孔徑測量

使用高精度孔徑測量儀測量不同深度和角度參考孔的初始直徑。初始孔徑測量記錄的是應(yīng)力未釋放前的孔徑，測量值的穩(wěn)定性直接反映了參考孔的質(zhì)量和應(yīng)力測量誤差的大小。

1.3 套孔

采用線切割或電火花技術(shù)移除與參考孔同軸的圓柱環(huán)（直徑為10 mm），目的是使參考孔周圍的應(yīng)力完全釋放。套孔工藝是深孔法的關(guān)鍵工藝，尤其是在高應(yīng)力場中，解決孔邊塑性變形問題并保證厚度方向孔徑變形的協(xié)調(diào)性是至關(guān)重要的。

1.4 最終孔徑測量

再次測量套孔后的參考孔直徑，獲得套孔前后的孔徑變化量，通過位移-應(yīng)變計算公式獲得不同位置、不同角度的應(yīng)變，再依據(jù)應(yīng)變-應(yīng)力轉(zhuǎn)換公式計算殘余應(yīng)力。

基于彈性應(yīng)力釋放理論，平面應(yīng)力場中深孔法的殘余應(yīng)力計算公式如式（1）所示。

式中：σx為θ=0°的應(yīng)力；σy為θ=90°的應(yīng)力；τxy、εx、εy、εxy為相應(yīng)的切應(yīng)力和各方向的應(yīng)變；E為材料的彈性模量；M2D和M2D*為與角度相關(guān)的計算矩陣；d0和d'為套孔前后參考孔的直徑；εr為參考孔徑向應(yīng)變；zi為參考孔不同深度位置；θn為參考孔不同深度的不同角度。

2. 國外研究現(xiàn)狀

國外針對深孔法的研究重點集中在復(fù)雜結(jié)構(gòu)與新型復(fù)合材料的驗證及應(yīng)用拓展方面，其套孔工藝主要采用軸向套孔方式。MAHMOUDI等[9]提出了沿深度方向的逐層套孔工藝，通過在深度方向上分步釋放應(yīng)力并進(jìn)行實時測量，有效降低了塑性變形對測量結(jié)果誤差的影響。研究團(tuán)隊結(jié)合有限元分析與中子衍射測量結(jié)果，將增量套孔法（iDHD）應(yīng)用于雙軸高應(yīng)力場環(huán)境中。與傳統(tǒng)的深孔法相比，iDHD在高應(yīng)力測量場景下顯著提升了測量準(zhǔn)確性。不過需要注意的是，在實施分步軸向套孔操作時，需對孔徑的峰值變化進(jìn)行實時監(jiān)測，以準(zhǔn)確獲取彈性應(yīng)力釋放數(shù)據(jù)，這也使得iDHD在實際操作中存在一定的應(yīng)用局限性。

HOSSAIN等[10]提出了分步套孔工藝，該工藝通過有針對性地切除測量區(qū)域應(yīng)力場周圍的材料來釋放部分應(yīng)力，因此也可將其稱為過量套孔工藝。HOSSAIN通過構(gòu)建淬火模型和焊接模型，對深孔法與分步套孔法（oDHD）的測量結(jié)果進(jìn)行了對比分析。從應(yīng)力分布曲線可以清晰地看到，oDHD能夠確保淬火結(jié)構(gòu)或焊縫中較高的殘余應(yīng)力按順序分步實現(xiàn)彈性釋放，這一特性極大地提高了測量精度。

BATEMAN[11]將深孔法應(yīng)用于碳纖維復(fù)合材料的應(yīng)力測量領(lǐng)域，并借助有限元法構(gòu)建了適用于正交各向異性材料的應(yīng)力計算矩陣系數(shù)，為大厚度復(fù)合材料構(gòu)件的內(nèi)部殘余應(yīng)力評估提供了切實可行的解決方案。

3. 國內(nèi)研究進(jìn)展

中國學(xué)者在深孔法技術(shù)優(yōu)化與應(yīng)用領(lǐng)域取得了顯著進(jìn)展。張炯等[12]通過三點彎曲試驗，從實測角度驗證了深孔法在應(yīng)力梯度場中的適用性，研究表明，可借助定位塊等裝置降低孔邊塑性變形的影響，為應(yīng)力梯度場景下的測量提供了改進(jìn)方案。廖凱等[13]利用有限元模擬方法系統(tǒng)分析了不均勻應(yīng)力場中表面應(yīng)力與內(nèi)部應(yīng)力的相互約束對深孔法測量結(jié)果的影響，提出了應(yīng)變擬合修正方法，該方法通過數(shù)據(jù)修正有效提升了殘余應(yīng)力的測量精度。李侯君[14]首次將深孔法應(yīng)用于復(fù)合材料的殘余應(yīng)力檢測，為該方法在新型材料結(jié)構(gòu)的內(nèi)部應(yīng)力評價中開拓了新方向，奠定了重要研究基礎(chǔ)。在深孔法的工藝優(yōu)化與創(chuàng)新研究方面，中國科學(xué)院金屬研究所[15-17]開展了很多工作，其成果為深孔法技術(shù)的迭代與拓展應(yīng)用提供了關(guān)鍵支撐。

3.1 關(guān)鍵工藝改進(jìn)

趙美娟、陳靜等提出了環(huán)向套孔及分步環(huán)向套孔工藝，該工藝可將高應(yīng)力區(qū)（應(yīng)力大于0.6σs）的測量誤差降低約 20%，并通過有限元分析驗證了深度方向應(yīng)力分布的一致性。

軸向套孔工藝采用沿厚度方向逐層套孔的方式，是國外深孔法研究中常用的套孔工藝。該工藝適用于彈性應(yīng)力場，但在高應(yīng)力（應(yīng)力大于0.5σs）環(huán)境下，容易因塑性變形而發(fā)生測量誤差顯著增大的問題。

環(huán)向套孔工藝以參考孔為中心，采用電火花環(huán)切技術(shù)，使圓周方向各角度位置的應(yīng)力隨環(huán)切過程逐步均勻釋放。這一方式顯著提升了高應(yīng)力區(qū)（應(yīng)力不小于0.6σs）的測量精度，且應(yīng)力水平越高，環(huán)向套孔的優(yōu)勢越明顯（具體效果見圖2[14]）。

與傳統(tǒng)的軸向套孔工藝相比，環(huán)向套孔工藝不僅測量精度更高，還具備成本較低的優(yōu)勢，為高應(yīng)力場景下的應(yīng)力測量提供了更優(yōu)的技術(shù)方案。

在高應(yīng)力狀態(tài)下，分步環(huán)向套孔工藝通過分階段釋放參考孔周圍應(yīng)力來提升測量精度。具體而言，首次套孔可釋放初始應(yīng)力的50%，二次套孔則促使剩余應(yīng)力實現(xiàn)彈性釋放，使高應(yīng)力場景下的測量準(zhǔn)確度顯著提高。

表1給出了一定應(yīng)力場中不同套孔工藝下的測量誤差，其中分布套孔工藝1首次應(yīng)力釋放約85%，分步套孔工藝2首次應(yīng)力釋放約55%，分步套孔工藝3首次應(yīng)力釋放約70%。綜合分析比較，分步套孔工藝2最優(yōu)，不過分步套孔的工藝控制與待測區(qū)域的應(yīng)力水平和高應(yīng)力區(qū)域的面積是相關(guān)的。

3.2 誤差控制

（1）角度偏差。測量結(jié)果的角度偏差體現(xiàn)在套孔前后參考孔孔徑測量角度偏差和主應(yīng)力方向與測量方向的偏差。測量數(shù)據(jù)表明，當(dāng)以上兩者的角度偏差保持在6°以內(nèi)時，最大測量誤差可控制在1%。目前的檢測技術(shù)完全可以滿足此項參數(shù)要求。

（2）z向應(yīng)力的影響。z向應(yīng)力（厚度方向應(yīng)力σz）對假定平面應(yīng)力測量的影響比較復(fù)雜，其影響程度與原始應(yīng)力狀態(tài)有關(guān)。研究表明，在原始應(yīng)力完全彈性釋放的情況下，或是當(dāng)z向應(yīng)力導(dǎo)致的變形與平面應(yīng)力場引起的參考孔徑變形狀態(tài)一致時，z向應(yīng)力給計算結(jié)果帶來的誤差較??；反之，若不滿足上述條件，誤差則會顯著增大。圖3為單向拉伸應(yīng)力場中σz對測量結(jié)果誤差的影響。

（3）粗糙度的影響。當(dāng)參考孔的孔徑測量精度要求達(dá)到0.1 μm時，孔內(nèi)部粗糙度會從兩個方面影響應(yīng)力測量結(jié)果：一是粗糙的孔壁會使測量儀器觸頭或光學(xué)探頭產(chǎn)生接觸偏差，直接影響孔徑讀數(shù)的準(zhǔn)確性；二是孔壁表面的凹凸不平會導(dǎo)致多次測量數(shù)據(jù)離散，降低結(jié)果的重復(fù)性。圖4為不同材料參考孔的孔徑測量數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)差與孔壁粗糙度的關(guān)系（括號內(nèi)數(shù)值為粗糙度具體值）。

3.3 工程應(yīng)用

陳靜團(tuán)隊運用深孔法對 Q345 鋼焊接試板進(jìn)行研究，精準(zhǔn)表征了焊縫熱處理前后的殘余應(yīng)力分布特性。他們發(fā)現(xiàn)焊接態(tài)的應(yīng)力峰值高達(dá)材料屈服強(qiáng)度的90%，而經(jīng)過熱處理后，應(yīng)力峰值顯著降至材料屈服強(qiáng)度的10%以下，具體結(jié)果如圖5所示。深孔法已在多個關(guān)鍵領(lǐng)域應(yīng)用，包括高壓渦輪盤（見圖6）、鋁合金反射鏡、大厚度焊接結(jié)構(gòu)、發(fā)動機(jī)缸體等，用于壽命評估和尺寸穩(wěn)定性評價。其適用材料范圍也不斷拓寬，從合金結(jié)構(gòu)鋼、碳鋼，逐步擴(kuò)展到高溫合金、鑄鐵、鈦合金、鋁合金等多種材料。

目前，美國材料與試驗協(xié)會（ASTM）和國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）均未發(fā)布深孔法相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。在此背景下，中國科學(xué)院金屬研究所正牽頭編制《金屬材料 殘余應(yīng)力測定 深孔法》團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)。該標(biāo)準(zhǔn)旨在統(tǒng)一深孔法的操作流程，明確技術(shù)指標(biāo)要求，從而充分發(fā)揮深孔法在智能化制造領(lǐng)域的獨特優(yōu)勢，推動相關(guān)檢測技術(shù)的規(guī)范化應(yīng)用。

4. 深孔法技術(shù)發(fā)展方向

4.1 現(xiàn)存問題

深孔法在測量較大應(yīng)力梯度或三維應(yīng)力場時，仍存在一定的測量誤差。未來可結(jié)合有限元分析，著重完善關(guān)鍵工藝，再基于分析結(jié)果對高應(yīng)力下的應(yīng)力計算公式進(jìn)行修正，以此構(gòu)建更貼合實際的計算模型，最終有效提高測量精度。高精度孔徑測量儀的成本較高，同時深孔法測試要求檢測人員具備較強(qiáng)的測量誤差判斷與分析能力。上述兩方面要求在一定程度上限制了深孔法的應(yīng)用。

4.2 發(fā)展方向

（１）多技術(shù)融合。將中子衍射、輪廓法等殘余應(yīng)力測量技術(shù)結(jié)合，可實現(xiàn)多尺度應(yīng)力的交叉驗證與精準(zhǔn)測量。在此基礎(chǔ)上，采用多種檢測手段對服役結(jié)構(gòu)件開展全方位、系統(tǒng)性的壽命評價，可以更科學(xué)地掌握結(jié)構(gòu)件的服役狀態(tài)與壽命周期。

（２）智能化升級。研發(fā)關(guān)鍵技術(shù)流程的自動化設(shè)備，融入人工智能數(shù)據(jù)分析算法與誤差評估模型，通過智能分析和實時反饋，有效提升應(yīng)力評價的效率與精度。

（3）積極拓展深孔法的應(yīng)用領(lǐng)域，探索其在復(fù)雜增材制造、復(fù)合材料等新興材料及結(jié)構(gòu)領(lǐng)域的適用性。針對核心關(guān)鍵零部件，結(jié)合深孔法應(yīng)力測量技術(shù)，構(gòu)建綜合整體評估體系，發(fā)揮其在服役性能、壽命周期等方面的預(yù)判作用，為新材料研發(fā)、結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計，以及關(guān)鍵零部件的安全可靠性評估提供有力支撐。

5. 結(jié)語

深孔法憑借其獨特優(yōu)勢，已成為檢測重要結(jié)構(gòu)件內(nèi)部殘余應(yīng)力的主要方法。國內(nèi)外研究成果顯示，優(yōu)化套孔工藝可以控制誤差因素，大力推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化工作，并進(jìn)一步釋放深孔法在工程應(yīng)用中的潛力。展望未來，還需深入探索基礎(chǔ)理論計算公式在新型結(jié)構(gòu)材料中的適用性與可靠性，同時構(gòu)建穩(wěn)定的檢測系統(tǒng)平臺，從而契合高端裝備制造對高精度殘余應(yīng)力評價的要求。

文章來源——材料與測試網(wǎng)