摘 要:某汽輪機(jī)蒸汽調(diào)節(jié)閥桿在拆機(jī)檢測(cè)時(shí)發(fā)生斷裂,通過(guò)宏觀觀察、化學(xué)成分分析、力學(xué)性 能試驗(yàn)、斷口分析、能譜分析、顯微組織觀察和硬度試驗(yàn)等方法,分析了閥桿斷裂的原因。結(jié)果表 明:閥桿在蒸汽輸入口處早已存在腐蝕坑與應(yīng)力腐蝕裂紋,根據(jù)閥桿的使用環(huán)境與實(shí)際使用情況判 斷,認(rèn)為閥桿是在停機(jī)檢測(cè)時(shí)發(fā)生了一次性脆性斷裂。
關(guān)鍵詞:閥桿;腐蝕坑;應(yīng)力腐蝕
中圖分類(lèi)號(hào):TG144 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B 文章編號(hào):1001-4012(2021)11-0027-03
失效件為某機(jī)組汽輪機(jī)蒸汽調(diào)節(jié)閥桿,機(jī)組在 高負(fù)載工況下運(yùn)行后,拆機(jī)檢測(cè)時(shí)發(fā)現(xiàn)閥桿已斷裂, 其材料為25Cr2Mo1VA-5+6鋼。閥桿端頭在裝置 聯(lián)動(dòng)作用下沿軸向反復(fù)運(yùn)動(dòng),服役環(huán)境為300 ℃/ 3.7MPa高溫高壓蒸汽,最高溫度壓力為415 ℃/ 5.6MPa。斷裂閥桿所在機(jī)組由于并聯(lián)的機(jī)組逆功 率運(yùn)行,功率從590kW 升高至2000kW,汽輪機(jī) 轉(zhuǎn)速在3s內(nèi)由9975r/min升高至10366r/min, 該機(jī)組在2000kW 功率條件下運(yùn)行約40s后,恢 復(fù)至1500kW 以下,又在600kW 功率條件下運(yùn)行 20min后,解列至空載運(yùn)行狀態(tài),在工作1.5d后的 停機(jī)期間,機(jī)組并網(wǎng)一次,時(shí)間為20~30min,機(jī)組 轉(zhuǎn)速正常,最后在拆機(jī)檢修時(shí)閥桿發(fā)生斷裂。筆者 通過(guò)一系列的理化檢驗(yàn),分析了閥桿斷裂的主要原 因,以避免同類(lèi)事故的再次發(fā)生。
1 理化檢驗(yàn)
1.1 宏觀觀察
斷裂閥桿以及同批次使用的未斷裂閥桿的宏觀 形貌見(jiàn)圖1。閥桿斷口的宏觀形貌見(jiàn)圖2a)。由圖 2a)可見(jiàn),斷口整體較為平整、潔凈,呈亮金屬色,未 見(jiàn)異物覆蓋,斷面與軸向垂直,整體未見(jiàn)明顯塑性變形,斷面較為粗糙,呈外力作用下一次性脆性斷裂的 宏觀形貌特征。閥桿表面的宏觀形貌見(jiàn)圖2b)。由 圖2b)可見(jiàn),閥桿表面存在磨損痕跡,磨損痕跡邊緣 存在明顯輪廓,該位置恰好為橫向蒸汽輸入口。
1.2 化學(xué)成分分析
在斷裂閥桿上取樣,對(duì)其進(jìn)行化學(xué)成分分析, 其化學(xué)成分實(shí)測(cè)值與 GB/T3077-2015《合金結(jié) 構(gòu)鋼》中對(duì)25Cr2Mo1V鋼的化學(xué)成分的技術(shù)要求 見(jiàn)表1,可 知 該 斷 裂 閥 桿 的 化 學(xué) 成 分 滿 足 技 術(shù) 要求。
1.3 力學(xué)性能試驗(yàn)
從未斷裂閥桿上截取試樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn),在斷裂 閥桿上取樣進(jìn)行沖擊試驗(yàn),力學(xué)性能實(shí)測(cè)值與 GB/T 3077-2015《合金結(jié)構(gòu)鋼》中對(duì)25Cr2Mo1V鋼的力學(xué) 性能技術(shù)要求見(jiàn)表2,可知其力學(xué)性能滿足要求。
1.4 斷口分析
將閥桿斷口和閥桿表面置于掃描電鏡(SEM) 下進(jìn)行觀察。由圖3可見(jiàn):斷口主要呈準(zhǔn)解理+韌 窩的形貌特征,進(jìn)一步放大觀察發(fā)現(xiàn),斷口呈外力作 用下發(fā)生一次性斷裂的微觀形貌特征;閥桿表面磨 損處可見(jiàn)與斷口大致平行的微裂紋。
1.5 能譜分析
在閥桿斷口處取樣,經(jīng)鑲嵌、磨拋后,置于掃描 電鏡下觀察。由圖4可見(jiàn),閥桿表面存在多個(gè)腐蝕 坑,可見(jiàn)1條起源于腐蝕坑且與主裂紋大致平行的 微裂紋。對(duì)圖4方框中的腐蝕坑處和微裂紋處的腐 蝕產(chǎn)物進(jìn)行能譜分析。由表3可知,腐蝕產(chǎn)物中存 在含量較高的硫元素,說(shuō)明閥桿服役環(huán)境中存在該 元素。
1.6 顯微組織觀察
從閥桿斷口處截取剖面試樣,經(jīng)化學(xué)試劑浸蝕 后進(jìn)行觀察。由圖5可見(jiàn),閥桿表面組織為含氮索 氏體+組織,閥桿心部顯微組織為回火索氏體。
1.7 硬度試驗(yàn)
將磨拋后的閥桿斷口剖面試樣置于顯微硬度 計(jì)上,采用2.907N的試驗(yàn)力測(cè)試試樣心部的顯微 硬度,其硬度為256,258,262 HV0.3,平均值為 259HV0.3。采用維氏硬度在試驗(yàn)力為2.907N 下,分別檢測(cè)閥桿斷裂位置附近與遠(yuǎn)離斷口處的 氮化層深度,根據(jù) GB/T11354-2005《鋼鐵零件 滲氮層深度測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)》,從試樣表面測(cè) 至比基體維氏硬度值高50HV0.3(即309HV0.3) 處的垂直距離為滲氮層深度,結(jié)果見(jiàn)表4。由表4 可見(jiàn),斷裂位置附近與遠(yuǎn)離斷口處的氮化層深度 無(wú)明顯差異,距閥桿表面0.1mm 處的硬度值無(wú)明 顯差異。
2 分析與討論
通過(guò)理化檢驗(yàn)結(jié)果可知,斷裂閥桿的化學(xué)成分與力學(xué)性能均符合相關(guān)技術(shù)要求,其顯微組織未見(jiàn) 異常。
閥桿的斷口宏觀形貌具有外力作用下一次性脆 性斷裂的宏觀形貌特征,閥桿斷口的微觀形貌具有 外力作用下一次性脆性斷裂的微觀形貌特征,與宏 觀觀察結(jié)果相符。分析認(rèn)為閥桿的斷裂性質(zhì)為在外 力作用下發(fā)生的一次性斷裂。
閥桿表面可見(jiàn)磨損痕跡,從閥桿的使用情況與 結(jié)構(gòu)分析,認(rèn)為該磨損為與橫向蒸汽孔邊緣處的磨 損。在該處截取剖面試樣,可見(jiàn)閥桿表面存在腐蝕 坑,腐蝕坑處存在與斷口大致平行的向材料內(nèi)部擴(kuò) 展的微裂紋,微裂紋內(nèi)可見(jiàn)腐蝕產(chǎn)物。在腐蝕產(chǎn)物 中檢測(cè)到腐蝕性硫元素,說(shuō)明閥桿使用環(huán)境中的高 溫蒸汽含有腐蝕性介質(zhì),閥桿在蒸汽輸入口處最先 接觸到腐蝕性介質(zhì),導(dǎo)致該處發(fā)生腐蝕,形成腐蝕 坑,并在腐蝕性介質(zhì)與工作應(yīng)力共同作用下形成應(yīng) 力腐蝕裂紋。
閥桿所在機(jī)組在較高負(fù)載情況下工作1.5d后 進(jìn)行拆機(jī)檢測(cè),如果閥桿在電機(jī)發(fā)生異常后馬上斷 裂,那么電機(jī)會(huì)馬上停止運(yùn)作,并且斷口會(huì)在高溫蒸 汽與腐蝕性介質(zhì)共同作用下發(fā)生氧化腐蝕。而從斷 口的宏觀與微觀形貌來(lái)看,斷面較為潔凈,呈亮金屬色,整體未見(jiàn)異物覆蓋,說(shuō)明斷口沒(méi)有發(fā)生氧化腐 蝕,從而判斷閥桿是在系統(tǒng)停機(jī)后進(jìn)行拆機(jī)檢測(cè)時(shí) 發(fā)生的一次性斷裂。
3 結(jié)論及建議
(1)閥桿的化學(xué)成分符合相關(guān)技術(shù)要求,顯微 組織未見(jiàn)異常。
(2)通過(guò)理化檢驗(yàn)和閥桿的使用工況,綜合分 析認(rèn)為,閥桿是在系統(tǒng)停機(jī)后進(jìn)行拆機(jī)檢測(cè)時(shí)發(fā)生 了一次性脆性斷裂。
(3)閥桿在蒸汽輸入口處存在腐蝕坑與應(yīng)力腐 蝕裂紋,產(chǎn)生應(yīng)力集中,導(dǎo)致閥桿在拆解時(shí)發(fā)生 斷裂。
(4)優(yōu)化拆機(jī)檢查方法,避免拆解時(shí)損壞樣品, 盡量避免電機(jī)在過(guò)載情況下運(yùn)行,控制使用環(huán)境中 的腐蝕性元素含量。
參考文獻(xiàn):
[1] 任耀劍,張緒平,孫智.25Cr2Mo1V 鋼在高溫服役中 的組織和性能研究[J].徐州建筑職業(yè)技術(shù)學(xué)院學(xué)報(bào), 2009,9(2):41-43.
<文章來(lái)源>材料與測(cè)試網(wǎng)>期刊論文>理化檢驗(yàn)－物理分冊(cè)>57卷>11期(pp:27-29)>