圖 1穿孔部位宏觀形貌
某油田現(xiàn)場(chǎng)輸氣管道環(huán)焊縫部位發(fā)生穿孔現(xiàn)象,孔洞直徑約為30 mm,焊縫附近外壁有機(jī)械損傷痕跡。該輸氣管線于2015年開始服役,運(yùn)行時(shí)長(zhǎng)為8 a。筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法分析了該管線環(huán)焊縫部位穿孔的原因,以避免該類問(wèn)題再次發(fā)生[1-2]。
1. 理化檢驗(yàn)
1.1 宏觀觀察
輸氣管道穿孔部位的宏觀形貌如圖1所示,焊縫內(nèi)壁腐蝕后的宏觀形貌如圖2所示。由圖1,2可知：該輸氣管道泄漏位置為管道下部,腐蝕產(chǎn)物較為密集,顏色呈紅棕色,焊縫內(nèi)壁存在明顯的未焊透現(xiàn)象。
圖 2焊縫內(nèi)壁腐蝕后的宏觀形貌
1.2 壁厚測(cè)量
用超聲波測(cè)厚儀對(duì)穿孔管段環(huán)焊縫兩側(cè)進(jìn)行環(huán)向壁厚測(cè)量,環(huán)焊縫每側(cè)的壁厚測(cè)量點(diǎn)為8個(gè),均勻分布于360°環(huán)向管壁上,測(cè)量結(jié)果如表1所示。由表1可知：環(huán)焊縫兩側(cè)管子壁厚的平均值為5.20~5.21 mm,厚度偏差在GB/T 8163—2008 《輸送流體用無(wú)縫鋼管》規(guī)定的范圍內(nèi),符合供貨條件。
Table 1.穿孔管段壁厚測(cè)量結(jié)果
1.3 化學(xué)成分分析
在穿孔管段管體上取樣,用直讀光譜儀對(duì)試樣進(jìn)行化學(xué)成分分析,結(jié)果如表2所示。由表2可知：管體材料的化學(xué)成分符合GB/T 699—2015 《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》對(duì)20鋼的要求。
Table 2.管體材料化學(xué)成分分析結(jié)果
1.4 金相檢驗(yàn)
在穿孔管段管體以及環(huán)焊縫穿孔部位附近取樣,依據(jù)GB/T 13298—2015 《金屬顯微組織檢驗(yàn)方法》,用激光共聚焦顯微鏡對(duì)管體試樣進(jìn)行觀察,用超景深數(shù)碼顯微鏡對(duì)環(huán)焊縫試樣進(jìn)行觀察。管體試樣的顯微組織形貌如圖3所示,可以看出管體試樣的組織為鐵素體+珠光體。環(huán)焊縫試樣的顯微組織形貌如圖4所示。由圖4可知：環(huán)焊縫的組織為鐵素體、珠光體+鐵素體,屬于20管線鋼的正常組織。
圖 3管體試樣顯微組織形貌
圖 4環(huán)焊縫試樣顯微組織形貌
用光學(xué)顯微鏡及圖像分析系統(tǒng)對(duì)焊接接頭進(jìn)行低倍組織檢驗(yàn),結(jié)果如圖5所示。由圖5可知：焊接接頭橫截面環(huán)焊縫可見(jiàn)未焊透缺陷和內(nèi)腐蝕痕跡；穿孔部位兩側(cè)的組織為針狀鐵素體+貝氏體。
圖 5焊接接頭的低倍組織檢驗(yàn)結(jié)果
1.5 力學(xué)性能測(cè)試
在穿孔管段管體上截取縱向拉伸試樣,依據(jù)GB/T 228.1—2021 《金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第1部分：室溫試驗(yàn)方法》,用材料試驗(yàn)機(jī)對(duì)試樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn),結(jié)果如表3所示。由表3可知：管體的拉伸性能符合GB/T 8163—2008的要求。
Table 3.穿孔管段管體的拉伸試驗(yàn)結(jié)果
在穿孔管段的焊縫、熱影響區(qū)和母材上取樣,依據(jù)GB/T 4340.1—2009 《金屬材料 維氏硬度試驗(yàn) 第1部分：試驗(yàn)方法》對(duì)試樣進(jìn)行維氏硬度測(cè)試,結(jié)果如表4所示。
Table 4.焊縫、熱影響區(qū)和母材維氏硬度測(cè)試結(jié)果
1.6 掃描電鏡(SEM)及能譜分析
在管段泄漏部位附近環(huán)焊縫上取樣,用掃描電鏡對(duì)環(huán)焊縫內(nèi)表面進(jìn)行分析,結(jié)果如圖6所示。由圖6可知：焊縫存在未焊透痕跡。
圖 6管段泄漏部位附近環(huán)焊縫內(nèi)表面 SEM形貌及能譜分析位置
對(duì)環(huán)焊縫內(nèi)表面泄漏部位附近進(jìn)行能譜分析,分析位置如圖6c),6d)所示,分析結(jié)果如圖7所示。由圖7可知：環(huán)焊縫內(nèi)表面泄漏部位附近附著物主要成分是硅的化合物、鋁的化合物、鐵氧化物、氯化物等沉積物與腐蝕產(chǎn)物。
圖 7環(huán)焊縫內(nèi)表面泄漏部位附近能譜分析結(jié)果
2. 綜合分析
由金相檢驗(yàn)結(jié)果可知：管體材料的組織均為鐵素體+珠光體,焊縫熔合區(qū)組織為針狀鐵素體+鐵素體+貝氏體,環(huán)焊縫熱影響區(qū)組織為鐵素體、珠光體+鐵素體,均屬于正常組織；環(huán)焊縫可見(jiàn)未焊透和內(nèi)腐蝕痕跡,焊縫附近有機(jī)械損傷痕跡。管體材料的化學(xué)成分和力學(xué)性能均符合標(biāo)準(zhǔn)要求。
未焊透的焊縫與固體沉積物形成縫隙,極易發(fā)生沉積物縫隙腐蝕。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)工況進(jìn)行調(diào)查,發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)管道中輸送的介質(zhì)是含水天然氣,介質(zhì)屬于酸性流體,介質(zhì)中夾帶有固體細(xì)顆粒,固體細(xì)顆粒沉積后與焊縫內(nèi)表面形成縫隙,存在縫隙腐蝕現(xiàn)象。
縫隙腐蝕形成條件為縫隙寬度一般不大于0.1 mm,并且有介質(zhì)在縫隙中?？p隙腐蝕發(fā)生在金屬和合金中,容易鈍化的金屬和合金更易引起腐蝕,腐蝕介質(zhì)包括酸性、中性和淡水介質(zhì),介質(zhì)中含有Cl－,更容易引起腐蝕。腐蝕過(guò)程為：縫隙內(nèi)逐漸缺氧階段,前期縫隙寬度較大,發(fā)生吸氧腐蝕,對(duì)水中溶解氧進(jìn)行消耗,隨著腐蝕產(chǎn)物的增多,縫隙寬度越來(lái)越小,引起縫隙內(nèi)缺氧,縫隙內(nèi)外構(gòu)成氧濃度差電池,其中陽(yáng)極為縫隙內(nèi)部金屬表面,陰極為縫隙外部自由表面；Cl－遷移進(jìn)入、溶液pH下降,隨著縫隙內(nèi)缺氧階段的持續(xù)進(jìn)行,金屬Fe在縫隙內(nèi)部持續(xù)溶解,引起縫內(nèi)溶液中Fe2+濃度升高,為了使得電荷平衡,縫隙外部的陰離子就會(huì)遷移進(jìn)入縫隙內(nèi)部,縫隙內(nèi)前期已經(jīng)形成的氯化物與硫酸鹽等金屬鹽類發(fā)生水解反應(yīng)；隨著水解反應(yīng)的不斷進(jìn)行,縫隙內(nèi)pH持續(xù)下降,pH下降促進(jìn)了縫隙內(nèi)金屬Fe溶解,相應(yīng)的縫隙外部臨近表面的氧還原速率變快,加劇了縫隙內(nèi)金屬的腐蝕。
通過(guò)上述分析可知,環(huán)焊縫內(nèi)壁泄漏部位附近表面物質(zhì)主要成分為Fe3O4、FeCl2以及Fe(OH)2,與能譜分析結(jié)果基本一致。天然氣夾帶的固體顆粒沉積后與未焊透焊縫內(nèi)表面構(gòu)成縫隙,在含水酸性介質(zhì)作用下發(fā)生縫隙腐蝕[3-4]。
3. 結(jié)論及建議
輸氣管道環(huán)焊縫部位發(fā)生穿孔的原因?yàn)椋何春竿负缚p與天然氣中的固體沉積物構(gòu)成縫隙,在含水酸性介質(zhì)作用下發(fā)生縫隙腐蝕,焊縫陽(yáng)極溶解,導(dǎo)致管道發(fā)生腐蝕穿孔。
建議定期清洗管道,避免結(jié)垢；對(duì)焊接工藝進(jìn)行控制,并進(jìn)行焊后檢驗(yàn),防止出現(xiàn)未焊透現(xiàn)象。
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